158Cr12MoV
158Cr12MoV
158Cr12MoV屬鉻鉬釩馬氏體耐熱鋼，有較高的熱強度，良好的減振性及穩定性。
二、158Cr12MoV化學成分：
⑴碳C：1.45~1.70，
⑵硅Si：≤0.10，
⑶錳Mn：≤0.35，
⑷磷P：≤0.030，
⑸硫S：≤0.025，
⑹鉻Cr：11.00～12.50 ，
⑻鉬Mo：0.40~0.60
其它元素：V:0.15~0.30。
三、158Cr12MoV物理性能：
①密度密度(20℃)
影響158Cr12MoV腐蝕的因素：
1金屬的性質（化學成分與組織）金屬的平衡電位、超電位。金屬鈍性；腐蝕產物的性質：表面形態;變形和應力
2環境條件的影響：溫度、壓力、介質組成與濃度
電化學腐蝕是在導電介質當中，由于金屬與介質之間發生電化學作用而引起的腐蝕，在腐蝕過程中伴有電流存在。例如空氣、土壤、電解質溶液（如水溶液）以及熔融鹽中金屬的腐蝕均以電化學腐蝕為主
②熔點/℃: —,
③比熱容(0~100℃)/kg/(kg.k): -,
④熱導率/w/(m.k)
100℃-:-,
⑸熱導率/w/(m.k)
500℃-:
-,
⑥線脹系數
/(10-6/k)
0~100℃:10.9,
⑦線脹系數/(10-6/k)
0~612℃:
12.2,
⑧電阻率（20℃）
/（Ω.mm2/m):-,
⑨縱向彈性模量
（20℃）/GPa:-，
⑩磁性:-。
158Cr12MoV
車 9削
工件旋轉，車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行，用以加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。車削加工精度一般為IT8—IT7，表面粗糙度為1.6—0.8μm。1）粗車力求在不降低切速的條件下，采用大的切削深度和大進給量以提高車削效率,但加工精度只能達IT11,表面粗糙度為Rα20—10μm。2）半精車和精車盡量采用高速而較小的進給量和切削深度，加工精度可達IT10—IT7,表面粗糙度為Rα10—0.16μm。3）在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件,可使加工精度達到IT7—IT5,表面粗糙度為Rα0.04—0.01μm，這種車削稱為"鏡面車削"。
158Cr12MoV銑 9削
銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。適于加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反，又分為順銑和逆銑。銑削的加工精度一般可達IT8—IT7，表面粗糙度為6.3—1.6μm。1）粗銑時的加工精度IT11—IT13,表面粗糙度5—20μm。2）半精銑時的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm。3）精銑時的加工精度IT16—IT8，表面粗糙度0.63—5μm。
158Cr12MoV刨 9削
刨削加工是用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工精度一般可達IT9—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—1.6μm。1）粗刨加工精度可達IT12—IT11，表面粗糙度為25—12.5μm。2）半精刨加工精度可達IT10—IT9，表面粗糙度為6.2—3.2μm。3）精刨加工精度可達IT8—IT7，表面粗糙度為3.2—1.6μm。
158Cr12MoV磨削
磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，屬于精加工在機械制造行業中應用比較廣泛。磨削通常用于半精加工和精加工,精度可達IT8—IT5甚至更高，表面粗糙度一般磨削為1.25—0.16μm。1）精密磨削表面粗糙度為0.16—0.04μm。2）超精密磨削表面粗糙度為0.04—0.01μm。3）鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。
158Cr12MoV鉆削
鉆削是孔加工的一種基本方法，鉆孔經常在鉆床和車床上進行，也可以在鏜床或銑床上進行。鉆削的加工精度較低，一般只能達到IT10，表面粗糙度一般為12.5—6.3μm，在鉆削后常常采用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。
158Cr12MoV鏜削
鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑切削工藝，其應用范圍一般從半粗加工到精加工，所用刀具通常為單刃鏜刀（稱為鏜桿）。1）對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9—IT7,表面粗糙度為2.5—0.16μm。2）精密鏜削的加工精度能達到IT7—IT6，表面粗糙度為0.63—0.08μm。注：加工精度主要用于表征生產產品的精細程度，是評價加工表面幾何參數的術語。衡量加工精度的標準為公差等級，從IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20個，其中IT01表示的話該零件加工精度最高的，IT18表示的話該零件加工精度是最低的 ，一般廠礦機械屬于IT7級，一般農用機械屬于IT8級。產品零部件按功用的不同，需要達到的加工精度不同，選擇的加工形式和加工工藝也不同
158Cr12MoV應用領域：用于制作透平葉片及導向葉片。
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